В Северске Томской области продолжаются работы на строительстве опытно-демонстрационного энергокомплекса «Прорыв» с реактором на быстрых нейтронах «БРЕСТ-ОД-300». Строители АО «Концерн ТИТАН-2» закончили бетонирование последнего блока фундаментной плиты под здание реактора и теперь сосредоточили свои силы на возведении контурных стен. Начался новый этап строительства.
С удвоенной прочностью
Процесс укладки шел непрерывно в течение 14-15 часов. За это время было уложено 1377 кубометров бетона в блоке № 3 — в одном из девяти, входящих в единую плиту. Бетонная смесь подавалась с помощью двух бетононасосов и одной бетонораздаточной стрелы. Их работу обеспечивали три бригады строителей. Как всегда, особое внимание уделялось температурному режиму, тем более что в ноябре в Сибири уже наступает зима.
— Морозы всегда ограничивают нашу работу, потому что конструкцию перед бетонированием необходимо нагреть, — рассказал нам заместитель начальника ОП «Сибирь» (АО «Концерн ТИТАН-2») Андрей Рогачевский. — Бетонная смесь содержит воду. И если она замерзнет на арматуре, не будет прочного контакта конструкций и бетона, могут пойти трещины. Но нынче природа нам помогла. Поздняя осень была довольно теплая, и мы спокойно закончили все работы.
Бетонная смесь проходила многоступенчатую проверку. Плита получилась гораздо прочнее, чем предусмотрено для стандартных реакторов. Всего в нее было уложено 18953 кубических метра бетона и более четырех тысяч тонн арматуры. «Этого материала хватило бы для строительства двух восьмиэтажных домов», — приводит слова руководителя ОП «Прорыв» (АО «Концерн ТИТАН-2») Иоанна Аверьянова сайт Сибирского химического комбината.
Растем до нулевой отметки
Пока укладывали бетон на последних блоках плиты, на участках, которые были забетонированы первыми, шла установка арматуры для возведения контурных стен.
Побывав на стройплощадке, мы увидели, как далеко продвинулись строители за последние недели. На седьмом и девятом блоках возвышался стройный лес арматуры, который тянулся от фундаментной плиты к нулевой отметке, где со временем будет сделано первое перекрытие.
— Нам еще предстоит здесь провести армирование внутренних стен и завязать их с наружными, контурными, положив горизонтальные выпуска, — отметил Даниил Ларин, начальник подготовки производства ОП «Сибирь. — Чтобы этот процесс шел быстрее, соединять арматуру будем с помощью технологии резьбовых соединений.
Эту передовую технологию АО «Концерн ТИТАН-2» активно использует на своих стройках. Арматурные стержни с нарезанной на них наружной резьбой соединяются с помощью муфты, имеющей внутреннюю резьбу. Такой способ крепления значительно ускоряет процесс армирования, по сравнению с традиционной технологией, когда стержни соединяют с помощью обжимных муфт. Происходит экономия людских ресурсов.
— Для работы с гидравлическим прессом требуется как минимум два человека, плюс еще один занимается подготовкой стержней — их торцеванием. А накрутить муфту и зафиксировать ее с помощью ключа может и один рабочий, — отметил Даниил Ларин.
Еще одно преимущество — монтаж арматуры можно выполнять при любой погоде. В условиях суровой сибирской зимы это дорогого стоит. Ведь гидравлика для обжима работает при температуре только до минус 20 градусов.
К тому же из-за густого армирования, которым отличается северский объект, не везде можно подлезть прессом. Необходимо раздвигать конструкции, использовать дополнительные механизмы, привлекать других рабочих. Да и таскать по лесам 60-килограммовый агрегат гораздо тяжелее, чем обычный газовый ключ.
Все дело в резьбе
ОП «Прорыв» организовало в Северске целое производство такой особой арматуры. Мы побывали на производственной базе подразделения.
В просторном цехе шумели станки. Рабочие подготавливали металлоконструкции. В длинной пачке лежали готовые к отправке на стройку стержни с накрученными на них муфтами. Еще больше металла ждало своей очереди на стеллажах и в углу цеха.
Даниил Ларин показал, как происходит подготовка арматуры. Сначала конец стокилограммового стержня диаметром 36 миллиметров он протолкнул с помощью вала в станок для торцевания. Ножовочное полотно аккуратно обрезало неровности под углом в 90 градусов. Затем он поместил арматуру в станок для холодной ковки, который увеличивает диаметр головки стержня. Дальше — нарезка резьбы на кованой части. И в конце этой технологической цепочки специальное оборудование позволило снять лишнее напряжение с обработанной части стержня. Даниил взял муфту-шаблон и накрутил ее на головку. Резьба получилась идеальной. Изделие готово.
— Точно также готовится второй стыковой стержень, — пояснил специалист. — Для этого типа соединения отличаются они только длиной резьбы. Муфта накручивается на стержень с более длинной резьбой. Когда на объекте к нему подходит стержень с короткой резьбой, муфта раскручивается в обратную сторону и соединяет арматуру. Соединение получается очень прочным. Наши образцы успешно прошли испытания в аккредитованной лаборатории.
Технология резьбовых соединений будет использоваться для армирования всех стен здания реактора. Объем большой. Только на стены первого яруса до нулевой отметки требуется 3000 тонн металла. Но собственное производство позволит обеспечить стройку необходимым материалом.
Строительная смекалка
На северской стройке титановцы не только применяют широко известные современные технологии и авторские наработки компании, но и продолжают вносить новые рацпредложения, чтобы ускорить рабочий процесс, сделать его менее трудоемким и более эффективным.
Прораб ОП «Сибирь» Владимир Карасев предложил использовать фанеру для конструкции пустотообразователя, необходимого при изготовлении бетонного рабочего шва.
— Раньше в конструктиве использовалась отсечная сетка, арматура. На его изготовление уходило много времени. После демонтажа арматуру уже нельзя было использовать, так как она вся была в бетоне, — рассказал нам Владимир Карасев. — Вот мы и подумали, зачем такие сложности? Ведь пустотообразователи из фанеры это проще, эффективнее, быстрее. И сам материал можно использовать несколько раз.
Бригадир ОП «Сибирь» Виталий Боровой и его бригада придумали способ крепления опалубки фундаментной плиты без использования сварки, которая ослабляет рабочую арматуру. В качестве крепежа они предложили использовать съемные хомуты — зажимы кранового троса. Таким образом строители не только обеспечили дополнительную надежность фундамента, но и ускорили сам процесс крепления и демонтажа опалубки, сэкономили рабочие силы.
— Раньше работу по установке опалубки выполняли четыре человека: два монтажника и два сварщика. Теперь монтажники справляются одни: сами закрепили опалубку на хомуты, сами демонтировали, — объяснил нам Виталий Боровой.
Владимир Карасев и Виталий Боровой примут участие в конкурсе Госкорпорации Росатом на лучшие ПСР-проекты.